从引进吸收到创新出海 

　　全国政协委员张国宝日前对本报记者说：“中国的风电机组研发走的是引进消化吸收再创新之路，从一开始就站在巨人的肩膀上。”而3兆瓦机组横空出世标志着中国整机制造已经开始跳离巨人的肩膀。 

　　2009年，上海准备建设一座海上示范风电场，由于海上风电成本是陆上的2到3倍，开发商必须采用大兆瓦级的风机。一家德国公司看上了这个项目，开出三倍于预算的价格，并规定主控设备必须放在德国境内制造。 

　　德国巨头低估了中国企业的研发能力。那时华锐风电已经具备研发3兆瓦机组的实力，为了加快进程争取项目，华锐风电坚持“以我为主”，采用外国技术人员为我打工的形式，在世博会前批量生产出了3兆瓦机组，建成了世界上除欧洲外的首座大型海上风电场——上海东海大桥风电场，34台高端机组可利用率达到95%以上，稳定运行至今。 

　　此后，中国自主研发的大兆瓦机组陆续问世，例如金风科技研制的2.5兆瓦和3兆瓦机组，明阳风电、国电联合动力研制的3兆瓦机组，华锐风电的5兆瓦、6兆瓦机组等。由此，我国开始迈进真正自主研发多兆瓦级风电机组研制的门槛。而据记者了解，随着海上风电的蓄势待发，目前一些企业的10兆瓦机组研发也已经提上了日程。 

　　随着企业实力的增强，国内品牌改变了以购买生产许可证为主的局面，委托设计、联合设计和自主设计成为国内品牌获得自主技术的主要手段。 

　　湘电风能有限公司副总经理龙辛告诉本报记者，湘电风能重研发，且其风力发电研制起步也很早。“2007年11月我国第一台具有自主知识产权的2兆瓦直驱永磁风力发电机在公司成功下线并实现批量生产，这是我们研发所取得的一个重要成果。”龙辛说。 

　　目前华锐、金风、东汽、国电联合动力、明阳风电、湘电风能、浙江运达七家企业具备了大兆瓦级风电机组设计能力和制造的关键技术，形成了比较完善的自主研发体系。2010年，上述企业装机容量占到全国新增市场的70%以上，为我国风电产业稳步、快速发展提供了有力支持。 

　　产业链条上延 

　　风电快速发展的5年，也是风电核心零部件专业化突飞猛进的5年。目前，我国已经基本形成涵盖叶片、发电机、轴承、齿轮箱等完整的产业链。 

　　轴承制造过去一直是风电设备制造的瓶颈之一。近些年，已经吸引了越来越多的国内制造企业加入研发行列。 

　　今年3月，在“十一五”国家重大科技成就展上，瓦房店轴承集团有限责任公司研制的3兆瓦风电主轴轴承精彩亮相，引来业内人士关注的目光。据介绍，目前，瓦轴集团具备全球仅有的三家为5兆瓦风力机组配套轴承的能力。这一生产能力也迫使每台风电机组的进口轴承价格由210万元降低到60万元。 

　　8月1日，特大型转盘轴承在洛阳LYC轴承有限公司风电轴承制造部下线。作为“一五”期间建设的156项重点工程之一，洛阳LYC轴承有限公司过去生产的轴承主要用于铁路、汽车、工程机械等领域。自1996年起，他们开始研发600千瓦风力发电机轴承，并相继开展了转盘轴承摩擦力矩控制技术等多项关键技术研究工作，形成专有技术。近几年，通过编制《滚动轴承风力发电机轴承》等标准，他们还成为风电轴承行业标准的制定者。 

　　风电轴承的发展只是风电零部件产业崛起的一个缩影。 

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